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CPS环境下智能锻造单元

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自动化集成控制系统
CPS环境下智能锻造单元
锻造车间数字化制造执行系统
锻造工业云平台
典型案例

基于数字孪生的锻造生产过程智能管控

针对锻造生产过程不透明、加工过程难以管控的问题，建立锻造生产过程的数字孪生模型，根据“信息物理融合”的思想，实现了生产设备数字化、运动过程脚本化、系统整线集成化、控制指令下行同步化、现场信息上行并行化。通过生产设备与所对应的虚拟模型进行虚实互动、指令与信息同步，实现对锻件生产过程的完整还原、加工的质量控制以及锻造生产流程的智能管控，形成一个高质、高效、高一致性的锻造生产过程智能管控平台。
基于模式识别的成形装备动态特性分析与诊断

针对锻造成形装备结构复杂、重资产的特点，考虑压力机的机械结构与打击原理，利用设备传感器采集的设备关键零部件数据，利用采集到的大量动态实时绘制关键参数曲线，这些曲线将反映压力机的工作状态，然后通过模式识别的方法对曲线进行训练、分析，对不同状态下的参数曲线进行分类，从而实现自动识别压力机的运行状态，并且提供故障预警、寿命预测等功能。
基于机器学习的工艺参数优化系统

针对锻造成形结果受到设备状况、控制精度、工艺参数离差与波动的影响，通过覆盖生产流程的多元数据采集系统，建立锻件尺寸与喷雾量、打击力能、物料温度、成型速度等影响参数的数据散点图，运用机器学习方法，不断迭代聚类中心至收敛，形成各个团簇，根据成形尺寸检测将成形效果相近的团簇进行二次聚类，划定成形效果优劣的边界条件，确定成形更优的工艺参数区间，最终达到通过数据的持续积累迭代优化工艺参数的目标。
多元数据采集技术
基于物联网实现每一单独工件、每到加工工序的身份识别；基于工业协议转换器联接每一台设备的控制器，实现所有设备的互联互通互操作；基于边缘控制器实现机器视觉、温度传感、能源仪表等各种智能传感和仪表的互联及数据采集。有线网络、无线网络覆盖整个车间，连接设备、传感器、智能仪表、现场看板、现场终端等几百个网络节点。并与办公网络、中央机房、中控中心相联，实现智能工厂的全面集成，将物理工厂转化成数字化工厂。